Cum să faci blocuri de beton cu propriile mâini.

Acasă Blocurile de construcție sunt un material comun pentru construcția de structuri în diverse scopuri. Ele diferă în ceea ce privește dimensiunea, componentele, metoda de fabricație, dar toate sunt materiale structurale de perete populare. Blocurile de construcție sunt fabricate în condiții industriale, în gospodărie

• Ei fac, de asemenea, produse din beton și blocuri de cidru, ceea ce necesită un producător de blocuri de construcție DIY. În funcție de materialul utilizat, aceste produse sunt împărțite în următoarele tipuri:
• beton de zgură;
• beton;
• beton celular;
• beton cu fibre de spumă;

beton de polistiren.

Blocuri de cidru ca material de construcție

Blocul de cenușă este un produs standard de beton, dar în loc de pietriș greu și piatră zdrobită se utilizează agregate sub formă de zgură reziduală. Această înlocuire conferă materialului lejeritate în comparație cu betonul și proprietăți suplimentare de izolare termică, deoarece coeficientul de conductivitate termică al zgurii se compară favorabil cu piatra concasată grea și densă.

• Producția de blocuri de cidru necesită dozare precisă a componentelor din soluție, și anume:
• grad de ciment nu mai mic de 400 sau 500, luați o parte (găleată);
• nisip de carieră, amestecați 3 părți (găleți);
• zgură, cărămidă arsă, argilă expandată, acest material se adaugă în cantitate de 5 părți (găleți);

apă.

Pentru a obține blocuri de zgârietură de aceeași calitate ca în fabrică, utilizați o soluție de consistență vâscoasă medie. O soluție lichidă va reduce rezistența blocurilor, iar o soluție groasă va crea goluri incontrolabile în interior atunci când se întărește.

Blocuri de beton Blocurile de construcție din ciment, nisip și piatră zdrobită sunt utilizate pentru construcția de pereți și alte structuri dacă este necesară o rezistență sporită. Raportul componentelor pentru betonul standard este luat în raport 1: 3: 6, alte opțiuni amestec de beton

sunt descrise în manualele constructorului și depind de marca cimentului utilizat, de dimensiunea agregatului și de tipul de nisip.

Pentru construcția de clădiri rezidențiale, dachas și cabane, se folosește material de perete ușor și cald din rumeguș, nisip și apă. Componenta de legare din soluție este var. Cantitatea de material adăugată la soluție modifică proprietățile produsului final. O creștere a masei de rumeguș duce la o creștere a proprietăților de izolare termică, dar contribuie la scăderea rezistenței. Odată cu creșterea cantității de nisip din soluție, rezistența crește, în timp ce limita de rezistență la îngheț crește, ceea ce crește proprietățile de performanță ale materialului. Blocurile sunt utilizate pe scară largă în construcția de locuințe private ca placare pentru structuri izolante.

Principalele avantaje ale blocurilor sunt disponibilitatea materialelor și prețul scăzut, durata de viață lungă fără distrugere, respectarea mediului înconjurător a materialului și ușurința de producție. Instalația pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini este disponibilă în fabricație și este populară printre meșterii de acasă. Betonul din rumeguș are un timp de uscare mai mare, astfel încât în ​​interiorul produsului se fac mai multe găuri de trecere pentru a îmbunătăți fluxul de aer.

Dimensiunile blocurilor de rumeguș nu sunt strict reglementate; lățimea lor este luată ca multiplu al grosimii peretelui. Dacă vorbim de dimensiuni standard, atunci blocurile sunt realizate în funcție de dublul grosimii cărămizii (140 mm - 65x2 + 10 cm). La fabricarea pietrelor de rumeguș, ingredientele uscate sunt mai întâi amestecate, apoi se adaugă apă și se folosesc mixere de mortar pentru lucru.

Blocuri de construcție din beton celular

Pregătirea lor implică un proces complex de saturare a soluției cu gaze, care este greu de reprodus acasă. Blocurile de construcție din beton celular se remarcă prin ușurință, proprietăți de izolare fonică și termică ridicate.

Produse din beton cu spumă fibroasă pentru zidărie

Betonul cu spumă din fibre este în mod inerent un material de perete ecologic, care conține nisip, spumă și ciment. Mașinile de înaltă tehnologie pentru blocuri de construcție pulverizează spumă în masa soluției, formând particule închise uniforme de spațiu. Pentru a crește rezistența blocurilor, producătorii folosesc armătură cu fibre de poliamidă pe întreaga masă. Acest material de perete este foarte durabil, nu putrezește, este ușor și durabil.

Blocurile lor de beton cu spumă din fibre sunt produse în diferite dimensiuni. Pentru pereții portanti folosiți 20x30x60 cm, care cântăresc 22 kg. Pentru a construi un zid de cărămidă de aceeași dimensiune, veți avea nevoie de 18 pietre, acestea vor cântări 72 kg. Blocurile de grosime mai mică (10 cm) sunt folosite la construcția pereților în interiorul unei clădiri, a pereților despărțitori și sunt folosite pentru izolarea pardoselilor și a pereților. Conductivitatea termică a betonului cu spumă fibroasă este de 2,7 ori mai mică decât cea a cărămizii și de 2 ori mai mică decât cea a betonului cu zgură și a rocii înveliș.

Dimensiunile mari ale blocurilor reduc de 20 de ori utilizarea mortarului de ciment-nisip pentru zidărie, comparativ cu construirea unui zid din pietre de dimensiuni mici. Betonul din spumă cu fibre nu arde, nu își schimbă forma atunci când este expus la temperaturi ridicate și nu emite impurități nocive când este încălzită.

Blocuri de beton polistiren

Materialul este clasificat ca un alt tip de blocuri de beton ușor de perete. Diferă de betonul standard în mai bine calitati de performantași reducerea costurilor de producție. Materialul inovator de perete depășește toate betonul ușor cunoscut în greutate, chiar și betonul spumos este de o ori și jumătate mai greu. Datorită acestui indicator, casele sunt construite fără fundația masivă obișnuită, iar costul transportului materialului este redus.

Producția de blocuri de spumă de polistiren implică combinarea atentă a cimentului, nisipului, particulelor de spumă de polistiren și aditivi speciali pentru a reține aerul în masa totală. Toate celelalte caracteristici fizice ale materialului îl pun cu un pas deasupra materialelor convenționale. Absorbția scăzută a apei și permeabilitatea la vapori fac betonul din polistiren expandat să fie rezistent la înghețurile și dezghețurile repetate, ceea ce afectează durabilitatea structurilor construite. După construirea pereților din materiale standard, în timpul anului apare o ușoară contracție. În cazul blocurilor din spumă de polistiren, acestea nu așteaptă atât de mult.

Instalare pentru producția de blocuri de construcție cu propriile mâini

Pentru realizarea structuri de constructii aplica dispozitiv special, funcționând pe principiul unui procesor de vibrații.

O astfel de mașină vibrantă sau masă vibrantă este proiectată independent. O instalație auto-realizată pentru producția de blocuri de construcție reduce semnificativ costul blocurilor și, în consecință, pereții casei.

Prepararea soluției

Soluția este preparată din nisip, ciment, apă și umplutură, care este folosită ca diverse materiale, așa cum este scris mai sus. Pentru a verifica consistența soluției pentru fluiditate, aruncați o cantitate mică pe pământ. Un amestec de înaltă calitate nu se răspândește în fluxuri apoase atunci când este strâns într-un pumn, se lipește împreună într-un bulgăre.

Producerea blocurilor de zgură implică curățarea minuțioasă a zgurii de resturile străine și a părților nearse de cărbune nu au voie să intre în soluție. Uneori se adaugă gips în soluție. În acest caz, se amestecă trei părți de zgură și o parte de gips și se introduce apă în același timp. Această soluție se folosește rapid, deoarece tencuiala se întărește în câteva minute. Zgura este pre-înmuiată cu apă înainte de amestecare. Pentru a îmbunătăți calitatea produselor de ieșire, la soluție se adaugă aditivi plastifianți moderni. Acțiunea lor crește rezistența la îngheț, rezistența la apă și rezistența mecanică a blocurilor.

În funcție de scop, se realizează două tipuri de blocuri de beton - solide și goale. Primele sunt utilizate pentru construcția de structuri durabile, pereți portanti și fundații. Al doilea tip de blocuri este folosit ca material despărțitor, izolează bine de zgomotele reci și străine.

Realizarea blocurilor de beton fără masă vibrantă

Dintre cele două tehnologii, utilizarea unei forme din lemn, care este concepută pentru a permite soluției să curgă în mod natural, fără vibrații, are o cerere nediminuată. Plasarea soluției în forma pregătită se realizează în mai multe etape. Mai întâi, umpleți recipientul cu o treime cu soluție, apoi bateți cu atenție pereții matriței din jurul perimetrului cu un ciocan pentru a asigura o contracție de înaltă calitate a soluției de beton. În următoarele două etape, soluția se adaugă conform tehnologiei originale până la umplerea matriței. Producția de blocuri de construcție cu goluri implică inserarea a două sticle de plastic cu apă, care îl îndepărtează după întărire.

Formele se lasă să se usuce 2-5 zile. Apoi blocurile sunt îndepărtate cu grijă din structura pliabilă și așezate pe paleți până când se usucă complet. Cu această metodă de producție nu este nevoie să cumpărați.

Vor fi necesare următoarele unelte și echipamente: o sită pentru cernerea nisipului, matrițe pentru mortar, un jgheab pentru amestecare sau un beton, un ciocan pentru ciocnire, o găleată, o lopată, o mistrie și tăvi de uscare.

Metodă de realizare a blocurilor cu ajutorul unei mașini vibratoare

Pentru a face acest lucru, achiziționați sau creați-vă propria mașină de vibrare pentru blocuri de cidru. O formă specială de metal este instalată pe planul mașinii și un amestec de beton cu umplutură de zgură este turnat într-o treime. După aceasta, o masă vibrantă este conectată la acțiune timp de până la 20 de secunde, ceea ce vă permite să eliminați toate bulele de aer inutile din soluție, iar cimentul va primi o contracție bună. Soluția se toarnă în formă de trei ori. Blocurile sunt îndepărtate din matriță în același mod ca și în cazul metodei de fabricație fără vibrații.

Blocul de cidru nu tolerează uscarea pe vreme caldă în razele deschise ale soarelui, așa că în zilele fierbinți este pulverizat cu apă și acoperit cu pânză uleioasă sau celofan, astfel încât umiditatea să nu se evapore atât de activ. Blocurile de beton formate, complet uscate, capătă rezistență de 100% în a 28-a zi, iar după aceea sunt gata de utilizare în construcții.

Caracteristici de realizare a blocurilor de cinder

Formele sunt realizate independent, folosind metal sau lemn lățimea plăcilor este de cel puțin 190-200 mm. Ele sunt conectate într-o structură prefabricată, ale cărei părți laterale sunt detașate pentru a îndepărta blocul finit. Designul general combină nu mai mult de 6 celule pentru așezarea betonului. Structura finită este instalată pe un material dens, impermeabil, cum ar fi pânza uleioasă, formând fundul matriței.

Dacă lemnul este ales ca material pentru matriță, acesta este pre-tratat cu impregnări sau grunduri pentru a crește rezistența la umiditate. Formele sunt realizate din lemn uscat. Aceste condiții sunt îndeplinite, altfel în timpul lucrării lemnul se va îndepărta de apă și se va modifica dimensiunea geometrică a blocului. Dimensiunile standard ale pietrelor sunt 400x200x200 mm, dar fiecare producător privat realizează blocuri pentru propria construcție.

Pentru matricele metalice se iau foi cu o grosime de cel mult 3-4 mm. La sudarea unei structuri, toate sudurile sunt realizate din exterior pentru a nu rotunji colțurile blocului. Golurile din interiorul blocului sunt realizate folosind segmente tevi metalice diametru adecvat, de exemplu 80 mm. Se controlează distanța dintre țevi și distanța față de pereți, compoziția este sudată în benzi pentru rigiditate și fixare.

Dacă se realizează echipamente pentru producția de blocuri de construcție, atunci când atașați vibratorul la masă, după strângerea piulițelor, acestea sunt încă ușor sudate. Motorul trebuie acoperit cu o carcasă de protecție din orice material împotriva stropilor de soluție, apă și praf.

Tehnologie pentru producerea blocurilor de beton din rumeguș

Materialele disponibile nu sunt preprocesate și le puteți cumpăra de la orice magazin de hardware, astfel încât producția de blocuri din nisip, var și rumeguș începe imediat după cumpărare. Pentru a amesteca soluția, utilizați un mixer de beton sau mortar, deoarece amestecarea manuală a deșeurilor de lemn este dificilă.

Rumegușul uscat, trecut printr-o sită grosieră, este amestecat cu nisip și ciment. La soluție se adaugă var sau aluat de argilă preparat. Amestecul rezultat se amestecă bine și numai după aceea se adaugă apă, turnându-l treptat în porții mici. Pentru a determina gradul de pregătire a soluției, strângeți-o în mână, după care amprentele ar trebui să rămână pe bulgăre, ceea ce indică proporțiile corecte.

Înainte de a umple formele cu soluție, acestea sunt căptușite cu un strat subțire de rumeguș. Găurile interioare ale blocurilor sunt realizate folosind dopuri din lemn de aproximativ 70-80 mm, care sunt instalate în matrice înainte de turnarea soluției. Materialul blocurilor de construcție este plasat strâns în matriță folosind un tamper special. Recipientul este umplut până la vârf și lăsat să se usuce timp de trei zile. După această perioadă, soluția câștigă aproximativ 40% din rezistența necesară.

Se demontează matrițele, iar blocurile se usucă încă patru zile, după care rezistența devine 70% din limita necesară. Produsele finite sunt așezate pe paleți și ferite de lumina directă a soarelui. Uscarea blocurilor este mai rapidă dacă lăsați goluri între produse în timpul depozitării. Este indicat să plasați tăvile în aer liber sau să folosiți un ventilator pentru ventilație forțată.

Blocurile de beton din rumeguș câștigă 100% rezistență după uscare timp de 3 luni, dar pot fi folosite după o lună de ventilație. În acest moment puterea lor este de 90%.

Mașini și echipamente

Pentru a realiza numărul de blocuri necesar pentru construcție, se achiziționează o mașină de vibroformat gata făcută. Marca TL-105 are performanțe bune. Și deși puterea sa este de doar 0,55 kW, produce aproximativ 150 de blocuri de beton cu agregate diferite pe oră de funcționare. Costul său aproximativ pe piață este de aproximativ 42.800 de ruble. Producătorii moderni de echipamente pentru mașini-unelte produc multe tipuri de mașini pentru producerea de blocuri cu funcții suplimentare. Prețurile pentru mașini sunt diferite, iar costul blocurilor de construcție depinde direct de acest lucru.

Pentru construcții private mici, o mașină de vibrații 1IKS este potrivită, costă aproximativ 17.000 de ruble, puterea este de numai 0,15 kW, astfel de echipamente produc 30 de blocuri pe oră. Atunci când cumpărați o mașină, luați în considerare nivelul producției de blocuri pentru nevoile de construcție.

În concluzie, trebuie remarcat faptul că realizarea de blocuri de construcție cu propriile mâini va economisi foarte mult bani pentru producția de produse. Costul nu ia in calcul salariile, care se plătește salariatului. Costul blocului nu include cheltuielile generale și costurile de producție, taxele și alte deduceri, astfel încât materialul de construcție este mai ieftin decât o casă.

Blocurile de beton sunt adesea folosite pentru construcții private și comerciale. Cea mai populară varietate a acestui piatra artificiala este beton gazos, sau cu alte cuvinte beton poros autoclavat. Are proprietăți de economisire a energiei și de izolare termică de neegalat, este ușor și ușor de procesat. În plus, îl poți face cu ușurință singur.

Tehnologia de fabricare a blocurilor de beton celular pentru nevoi individuale și la scară industrială va fi subiectul articolului de astăzi.

Etapa pregătitoare

Materiale pentru productie

Utilizarea blocurilor de beton celular în construcții are multe avantaje.

Să le enumerăm pe cele principale:

• un bloc de 30 de kilograme poate înlocui aproximativ 30 de cărămizi în același timp, ceea ce afectează timpul de construcție al clădirii;
• greutatea redusă a betonului poros permite construirea de locuințe private fără utilizarea macaralelor și a altor echipamente speciale;
• Blocurile de gaz autoclavate pot fi procesate cu ușurință folosind unelte obișnuite de instalații sanitare.

Simplitatea procesului de producție face posibilă producerea cantitatea necesară a acestei pietre de construcție direct pe sau în apropierea șantierului.

Tot ce aveți nevoie sunt instrucțiuni care descriu întregul proces și materiile prime:

• apă;
• ciment;
• lămâie verde;
• nisip de cuarț.

Fiţi atenți!
Pentru a obține structura poroasă a betonului aerat, se folosește o suspensie de pulbere de aluminiu.
Acest substanta activa care poate dăuna sănătății umane.
Nu uitați să folosiți echipament de siguranță.

Dispozitive și mecanisme

Nu cu mult timp în urmă, complexitatea tehnologiei nu permitea producerea de diverse blocuri de beton acasă, fără utilizarea liniilor de producție specializate. În prezent, situația s-a schimbat dramatic. Exista utilaje pentru: pentru productia de blocuri de beton celular, pentru blocuri de cind, pentru caramizi si asa mai departe.

În cazul în care betonul gazos este produs nu pentru nevoile proprii, ci în scopul vânzării ulterioare, este logic să acordați atenție altor echipamente:

• semiautomat linii de producție producerea a 2-4 metri cubi de produse finite pe zi - bun pentru antreprenoriatul individual sau întreprinderile mijlocii;
• complexe de producție automată care permit producerea a până la 100 de metri cubi de blocuri de beton celular în 24 de ore - potrivite pentru o întreprindere mare de producție materiale de constructie.

Procesul de producție

Partea principală a procesului tehnologic

Producția de blocuri de beton celular începe cu amestecarea materiilor prime. Având în vedere că acest material de construcție are o structură poroasă și greutate redusă, un număr destul de mare de elemente finisate se obțin dintr-un volum mic de nisip, ciment și var.

Pentru ușurința prezentării, vom împărți procesul ulterioar în mai multe etape:

1. Var, apa, ciment și nisip de cuarț sunt turnate într-o betoniere, unde sunt bine amestecate. După 5-10 minute, se adaugă o cantitate mică de pulbere de aluminiu dizolvată în apă. Această substanță, după ce a intrat în reacție chimică cu var, favorizează eliberarea de hidrogen. Acest gaz este cel care formează pori în bloc cu dimensiuni cuprinse între 1 și 2 mm, care ocupă întregul volum de beton celular.
2. Imediat după adăugarea suspensiei de aluminiu, amestecul se toarnă în forme speciale, unde se umflă, crescând în volum de câteva ori.
3. Pentru ca porii să fie distribuiti uniform și betonul gazos să se întărească mai repede, formele sunt așezate pe o masă sau platformă specială, unde viitorul beton gazos este supus unor sarcini de vibrații prelungite.
4. Pe ultima etapă Folosind șiruri metalice, neregulile sunt tăiate de la marginea superioară a produselor finite, iar blocurile sunt calibrate la dimensiunea necesară.

Sfat!
Pentru a tăia și calibra rapid betonul gazos, puteți folosi mașini de frezat speciale.

Prelucrare în autoclavă

Echipamentele pentru producerea blocurilor de beton celular includ și camere de autoclave. În ele, piesele de prelucrat întărite sunt supuse unui tratament cu abur de 12 ore la o temperatură de 190 de grade Celsius și o presiune de 12 kgf/mp. cm.

După această procedură, betonul aerat capătă o rezistență mai mare și o structură uniformă și oferă, de asemenea, o contracție minimă după finalizarea construcției.

Poate fi folosit ca:

• izolator termic;
• izolator fonic;
• material pentru pereții portanti.

Apropo, calitățile excelente de economisire a energiei ale betonului aerat, care are un coeficient excelent de conductivitate termică, vă permit să construiți case din blocuri de până la 400 mm grosime fără a utiliza materiale suplimentare, reținând căldura ( vata minerala, spumă de polipropilenă, spumă de polistiren).

Metoda non-autoclavă

Când se produce beton gazos, acesta nu trebuie autoclavat. Dar un astfel de material va fi mai puțin durabil și va avea caracteristici mai proaste.

Proprietățile produselor finite

Betonul gazos obținut prin metoda descrisă mai sus are următoarele proprietăți:

• densitate redusă (comparabilă cu densitatea pinului masiv) - este de 5 ori mai mică decât cea a betonului monolit și de 3 ori mai mică decât cea a cărămizii;
• rezistenta la compresiune, care permite construirea de cladiri cu 2 si 3 etaje din beton celular;
• absorbția umidității, care nu depășește 20%, ceea ce este comparabil cu aceeași cărămidă;
• rezistență la îngheț de 2 ori mai mare decât cea a cărămizii;
• conductivitate termică ridicată - de 2 ori mai mică decât cea a pinului, de 15 ori mai mică decât cea a betonului;
• proprietăți excelente de izolare fonică - cu o grosime a peretelui de 300 mm, izolează complet sunetul cu o putere de 60 dB;
• rezistă la expunerea la o flacără deschisă la o temperatură de 900 de grade Celsius timp de 4 ore;
• betonul aerat poate fi tăiat cu ușurință cu un ferăstrău obișnuit;
• costurile de cumpărare sau producere a acestuia sunt mai mici decât cele ale materialelor similare.

Concluzie

Videoclipul din acest articol vă va ajuta să aflați mai multe despre tehnologia de producție a diferitelor materiale de construcție.

Blocurile de perete au devenit mult timp unul dintre cele mai comune materiale de construcție. Când construiți un garaj, o clădire rezidențială sau alte anexe pentru construcția de pereți, cel mai ieftin material de construcție este blocuri de cenuşă. Sunt făcute din aproape orice material rezidual. În același timp, blocurile de cidru sunt așezate în pereți nu numai cu mortar de nisip-ciment, ci și cu mortar de lut, ceea ce reduce și mai mult costul construcției. Spre deosebire de caramida, blocuri de construcție Este mult mai ușor să o faci acasă cu propriile mâini. Procesul de realizare a blocurilor de cidru și tehnologia este destul de simplu și accesibil pentru oricine dorește să economisească bani și căruia îi place să o facă singur.

Pe scurt, ce este un bloc de cidru?
Conform opiniei predominante, blocurile de zgură sunt de obicei înțelese ca blocuri realizate prin vibrocompresie (vibroformare) dintr-o soluție de beton, principalele componente ale soluției sunt zgura și cimentul ca liant principal; Cu toate acestea, astăzi blocurile de cinder se referă în mod convențional la orice bloc de construcție obținut prin vibrocompresie (vibroformare) din mortar de beton. Prezența zgurii nu este necesară - componentele soluției de beton pot fi: zgură, ecrane de granit, piatră zdrobită de granit, piatră zdrobită de râu, pietriș, cărămidă spartă și beton, ciment întărit spart, sticlă spartă, argilă expandată și chiar nisip.
În mod obișnuit, dimensiunea unui bloc de cidru este în intervalul de 200 mm pe 200 mm pe 400 mm sau mai puțin. Există două tipuri de blocuri de cidru - goale și solide. Există o mulțime de soiuri de blocuri: acestea sunt blocuri de perete obișnuite (de exemplu, bloc de cidru, bloc neted 140), blocuri de perete (utilizate pentru construcția de pereți despărțitori în interior, au o grosime de 90 mm), blocuri decorative pentru pereți ( bloc decorativ 190), blocuri pentru garduri ( bloc decorativ 140, bloc decorativ de colt), blocuri pentru finisarea fatadelor ( piatra de fatada) etc. La domiciliu, puteți face și cărămizi din lut - alegerea vă aparține.

Pentru a face blocuri de cidru aveți nevoie de două lucruri: o formă și materii prime.

Opțiuni de matriță pentru blocuri de cidru

Matriță din tablă de 3 mm grosime. Împreună cu asistenții dvs., folosind o betoniera, puteți „produce” cu ușurință până la 300 de blocuri pe zi, fără prea mult efort. Este mult sau puțin? Judecați singuri: un garaj de 6x4 m va necesita 450 din aceste blocuri, iar un etaj al unei case de 6,5 x 8 m va necesita 1000 de piese.

Matriță pentru blocuri de beton (toate dimensiunile sunt interne, sudurile sunt externe).

Soluție de realizare a blocurilor se pregateste asa. Se amestecă amestecul ușor umezit (cantitatea de apă se determină experimental) în proporție: ciment - 1 parte, zgură sau argilă expandată - de la 7 la 12 (proporția este dată pentru cimentul M400). După ce ați așezat formularul pe o zonă plată, umpleți-l cu soluție, tamponați-l cu un tamper de mână și, aliniindu-l de-a lungul marginii superioare, tăiați excesul cu o bandă de metal. Acum scoateți cu grijă matrița (nu are fund) - blocul este gata.

Puneți formularul lângă el și repetați procesul. La sfârșitul lucrării, nu uitați să spălați bine matrița cu apă. După 24 de ore, blocurile pot fi deja depozitate (nu mai mult de trei în înălțime), eliberând spațiu pentru următorul lot. Mărimea formei este dată în cazul în care intenționați să așezați pereți cu placare suplimentară de 1/2 cărămidă. Dacă clădirea dvs. are pereți tencuiți pe ambele părți, atunci puteți lua dimensiuni arbitrare - atâta timp cât puteți ridica un astfel de bloc cu mâinile. Și atunci când așezați pereți de 50 cm grosime, nu uitați să „pansezi” la fiecare două rânduri de blocuri cu un rând de cărămidă lipită.

Puteți alege dimensiunile blocurilor de zgârie de casă în funcție de nevoile dvs.
Cele mai multe cea mai simplă formă, care m-a multumit cel mai mult, am facut in felul urmator. Am selectat scânduri rindeluite cu o lățime egală cu înălțimea blocului de cidru (140 mm). Lungimea plăcilor nu trebuie să depășească 2 m, deoarece lucrul cu o formă mai lungă este mai dificil: trebuie să faceți o mulțime de mișcări inutile. În continuare aveți nevoie de traverse. Cele două traverse exterioare sunt conectate la plăcile longitudinale „pe caneluri glisante” (Fig.).

Formă pentru trei blocuri de cidru

CU interior plăci longitudinale (între traverse), la fiecare 140 mm, se formează caneluri transversale tăiate cu o adâncime de 7...8 mm cu ferăstrău și daltă. Lățimea tăieturii depinde de grosimea plăcilor de separare din tablă, textolit și getinaks. Plăcile din alte materiale durabile sunt de asemenea potrivite. material din tabla, atâta timp cât este suficient de netedă. Din fig. 1 este clar cum se face o matriță. Nu are rost să o descriu mult timp, vreau doar să spun un lucru: formă gata făcutăÎnainte de a turna soluția în ea, așezați-o pe o suprafață complet plană. Este recomandabil să vopsiți toate piesele matriței din lemn. vopsea de ulei, ceea ce va asigura o îndepărtare mai ușoară a blocurilor de zburătoare din matriță. De fiecare dată înainte de turnarea soluției în matriță, toate suprafețele interne ale acesteia sunt șters cu motorină (ulei diesel) sau ulei de mașini uzat. Ștergeți ușor, nu copios. Pentru a reduce consumul de soluție și blocurile de cidru s-au dovedit a fi ușoare și cu goluri, - și aceasta este căldură suplimentară în interior, - forme umpleți soluția până la jumătate, după care sticlele de șampanie sunt presate în soluție.

Formular umplut cu soluție

Dacă după instalarea sticlelor nivelul soluției nu crește suficient, cantitatea necesară de soluție (în partea de sus a matriței) se adaugă cu o mistrie. După 2...3 ore, soluția se va depune semnificativ și va deveni mai puternică, apoi sticlele sunt scoase, rotindu-le cu grijă în jurul axei lor și imediat spălate cu apă, altfel soluția se va lipi ferm de ele și sticlele vor fi nepotrivit pentru utilizare ulterioară.
Procesul de îndepărtare a blocurilor de cidru din matriță este foarte simplu. Doar loviți ușor matrița în jurul perimetrului cu un ciocan și dezasamblați-o. Plăcile laterale sunt ușor de separat, dar îndepărtarea plăcilor de separare este puțin mai dificilă. Va trebui să loviți cu atenție placa proeminentă de sus și ușor în lateral cu un ciocan.
Zilnic, adică după 24 de ore, scoteam blocurile de zgârie aproape întărite din matriță și turnam din nou soluția în el. Nu am folosit nicio compactare a soluției cu un tamper sau vibrație. Câteva cuvinte despre soluție. În ciuda faptului că era destul de lichid, blocurile de cenușă, după o expunere adecvată, au căpătat o asemenea rezistență, încât atunci cu mare dificultate au putut fi despicate sau tăiate.
Pentru o parte de ciment de calitate 400 am luat 9 sau chiar 10 părți de zgură . Am facut blocuri de cenusoare seara dupa munca in fiecare zi, si o sa spun ca nu am o povara pentru mine si am amestecat solutia manual intr-o tava cu o capacitate de 300. p. Ei bine, dacă lucrați împreună, totul va funcționa fără efort.

Și încă o opțiune făcut singur blocuri. Formă din tablă.

Am ales dimensiunile blocului 510x250x215 mm (volum de 14 caramizi). Din fier vechi am sudat 11 matrițe fără fund. Am sudat 2 manere pe laterale.

Am întins materialul de acoperiș chiar pe pământ și așez forma. Pentru a preveni lipirea amestecului de pereții matriței, le șterg din interior cu o cârpă umezită cu ulei uzat sau motorină. Turnam acolo beton dur de argilă expandată. Nu bat foarte tare. Scot prima formă după ce o umplu pe a 11-a - aceasta este aproximativ 10-12 minute. Blocurile rămân pe loc timp de 12 ore, apoi le mut sub baldachin. Se întăresc la temperaturi peste zero timp de 24 de zile. Fac un baldachin din pâslă de acoperiș, prelată sau folie de plastic. Sub el, blocurile vor fi ferite de ploaie și soare.

A încercat face blocuri si cu goluri. A introdus două cherestea rotundă de lemn, transformată într-un con și învelită în fier de acoperiș. Formatorii de goluri pot fi rotunde, pătrate, dreptunghiulare... În funcție de modul în care sunt așezate blocurile, grosimea peretelui este de 215, 250 sau 510 mm.

Pentru pereți groși este mai bine să faceți blocuri goale, pentru pereți subțiri - umpluți. În mod convențional, pereții cu o grosime de 215 mm fără goluri pot fi numiți reci, 250 mm - semicald, 510 mm cu goluri - cald.

Pentru a face jumătăți de blocuri, introduc o foaie de fier în matrița din centru. În semifabricatele care sunt folosite pentru a forma deschideri în pereții casei, trebuie să introduceți dopuri de lemn pentru a asigura tocurile ușilor și ferestrelor.

A încercat face blocuri de construcție, folosind un vibrator, dar soluția merge la fundul matriței și argila expandată nu se leagă. Pentru a preveni acest lucru, am sudat o matriță comună pentru mai multe blocuri. Vibratorul a fost atașat în lateral. Am făcut pereții matriței mai sus cu 1/3 - aceasta este pentru contracția betonului în timpul vibrațiilor.

Materialele de umplutură pot fi materiale locale care nu sunt insuficiente: argilă expandată, zgură, rumeguș etc. Pentru a pregăti amestecul, am folosit ciment, argilă expandată și nisip într-un raport de 1:4:1.

Cea mai grea muncă este pregătirea betonului. Este indicat să folosiți o betonieră simplă de casă sau una comercială gata făcută.

Blocurile de cinder au fost și sunt unul dintre cele mai populare materiale pentru construcții. diverse modele in constructii. Rezistența lor caracteristică, precum și proprietățile bune de izolare termică, fac posibilă construirea rapidă și relativ ușor și destul de ieftină. Atât un profesionist, cât și un zidar fără experiență pot construi din ele.

Blocul de cinder este unul dintre cele mai populare materiale pentru construcția pereților clădirilor cu un etaj. Se distinge prin costul redus și posibilitatea de a-l produce independent acasă.

Bloc de cenuşă - piatră de perete

Acest material de construcție este destinat construcțiilor mici. Există o părere că, dacă includeți ciment de calitate „înaltă” în amestec, atunci puteți face o bază solidă pentru o baie sau o casă din blocuri de casă. Cu toate acestea blocuri de fundație trebuie să reziste la sarcini enorme, așa că blocurile ar trebui să fie achiziționate de la o fabrică, mai degrabă decât să fie făcute independent.

Blocurile de cinder sunt:

• gol;
• plin de trup.

Datorită suficient caracteristici de rezistență, blocurile solide de cidru sunt utilizate pentru placarea și construcția pereților portanti, precum și a pereților despărțitori. În același timp, produsele goale au o bună izolare termică și fonică. Din cauza golurilor, materiile prime sunt economisite semnificativ, ceea ce înseamnă că costul de producție este mult mai mic.

Blocurile de cenuşă sunt, de asemenea, folosite ca izolaţie suplimentară la construirea cadrelor.

Cum să amesteci o soluție pentru a crea un bloc de cidru?

Numele materialului de construcție „bloc de zgârietură” vorbește de la sine. Aceasta înseamnă că componenta principală a soluției va fi zgura obținută în furnal, care trebuie cernută printr-o sită specială (sita).

Vom avea nevoie de:

• 7 părți din umplutura principală (zgura va servi astfel);
• 2 cote de pietriș având fracțiuni de 5-15 mm;
• o parte și jumătate de ciment (cel mai bine este să luați gradul M 400, 500);
• aproximativ 3 părți apă.

Pe lângă zgură, alte componente pot acționa ca element principal: argilă, argilă expandată, nisip, pietriș, piatră zdrobită, gips și multe altele. Trebuie remarcat faptul că, dacă alegeți zgura de furnal ca umplutură, nu trebuie utilizați alți aditivi. Dacă doriți să obțineți un bloc de cidru colorat, atunci puteți adăuga cretă sau cărămizi roșii reduse la firimituri fine în soluție (ar trebui zdrobite).

În plus, în timpul producției de blocuri de cidru, asigurați-vă că soluția nu se răspândește.

Sfat pentru obținerea blocurilor durabile: trebuie să adăugați un plastifiant la soluție ( îl puteți cumpăra de la orice magazin de hardware). Atunci vei primi nu numai blocuri durabile, ci și rezistente la îngheț și impermeabile.

Când intenționați să configurați singur procesul de creare a blocurilor de cidru, ar trebui să înțelegeți că nu există o rețetă de soluție universală. Fiecare maestru își selectează propria formulă unică prin încercare și eroare. Dacă ești începător, poți folosi cel standard.

Preturi la plastifiant pentru beton

plastifiant pentru beton

Metode de producție a blocurilor de cenuşă

Există două moduri de a obține astfel de blocuri pe site-ul dvs.

1. Folosind cofraj, adică o formă din cherestea sau table de oțel.
2. Bazat pe funcționarea unei mașini speciale.

Video - Realizarea manuală a blocurilor de cidru

Video - Mașină mobilă de plimbare cu blocuri de cenuşă

Video - Mașină pentru confecţionarea blocurilor de zgârietură

Instrumente și materiale pentru producția de blocuri:

• matrițe (lemn sau metal), sau mașină vibrantă;

  2,3,4 – paleti semifabricate. 5,6,7 – rama matricei de jos (colt 25x25). 8 – bară pentru fixarea miezurilor goale. 9 – goliciunea. 10 – dop de gol superior. 11 – dop de gol inferior
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

• betoniera;
• spatula de nivelare;
• lopata pentru turnarea mortarului;
• soluţie.

Preturi pentru amestec de ciment-nisip

amestec de ciment-nisip

Instrucțiuni pentru realizarea propriei matrițe

Designul matriței are următoarea formă: pereți inferiori și laterali. Între o pereche de plăci transversale sau foi de metal, ar trebui să fixați barele transversale la distanța necesară pentru dvs. Mențineți o treaptă care să corespundă dimensiunii blocului de cinder necesar.

Deoarece va fi dificil să scoateți produsul finit din matriță, designul recipientului ar trebui să fie pliabil. Pentru eficiența producției, faceți cofraje concepute pentru a produce 4-6 blocuri de zgârietură.

Pentru a face o matriță pentru a crea blocuri de cidru, veți avea nevoie de:

• foi de fier grosime 3 mm;
• benzi de fier de 5 mm (mai multe piese);
• cilindri, 4 cm diametru;
• aparat de sudura;
• Bulgar;
• cretă pentru marcare.

Preturi aparat de sudura

aparat de sudura

Etapele fabricării unei singure matrițe metalice despicate

Pasul 1. Marcam foaia în funcție de dimensiunea blocurilor: vom avea nevoie de două laturi longitudinale și două transversale. Ne tăiem farfuriile cu o râșniță.

Lățimea plăcii longitudinale este de 210 mm, lungimea este de 450 mm, placa transversală este de 210 pe 220 mm.

Pasul 2. Aripile de 3,5 cm înălțime ar trebui să fie sudate pe partea inferioară a matriței bloc de zgârietură, astfel încât matrița să nu se miște, și un mâner pentru a elibera rapid soluția turnată din matriță.

Pasul 3. Se fac crestături de-a lungul conturului pereților transversali și longitudinali pentru a agăța matrița pe pereții instalați longitudinal.

Pasul 4. Să ne asamblam formularul.

Pasul 5. Pentru a crea goluri în blocul de cidru, facem cilindri suspendați. Acestea trebuie sudate pe o placă de 3-4 mm grosime, care să pară că pătrunde în cilindri mai aproape de vârf. Facem crestături pe pereții de capăt ai containerului nostru pentru a le agăța.

Video - Matriță de bricolaj pentru blocuri de cinder

Producerea blocurilor de cinder folosind o matriță despicată

Formele au orice dimensiune. Dimensiuni standard structurile sunt de 90x190x188 mm în construcția privată, pot fi utilizate alte dimensiuni, de exemplu, 40x20x20 cm. Pentru a economisi material, este mai bine să folosiți forme cu celule de 4-6 blocuri (pătrate) pentru a crea cavități.

O formă metalică de casă (detașabilă) arată așa.

Să ne uităm la procesul pas cu pas de realizare a blocurilor de cidru.

Pasul 1. Se amestecă soluția într-o betoniere.

Pasul 2. Turnați amestecul în forma noastră cu o lopată. În acest caz, amestecul este gros. Puteți folosi și o soluție lichidă.

Pasul 3. Asigurați-vă că soluția umple recipientul în mod uniform. Pentru a face acest lucru, compactați soluția umplută. Controlăm completarea formularului până la refuz. Nivelați stratul superior folosind o spatulă.

Pasul 4. Dacă soluția este uscată, atunci ar trebui să utilizați un capac special, găurile în care vor bloca baionetele din matriță. Acest dispozitiv va ajuta la compactarea blocului nostru de zgârietură. Acest tip de capac nu este folosit pentru soluții lichide.

Pasul 5. Mută ​​blocul nostru în zonă deschisă pentru depozitare ulterioară. După 30-40 de minute, îndepărtați partea de jos, părțile laterale și capacul superior. Pentru a scoate mai bine blocul de cidru, folosim un ciocan obișnuit pentru a lovi partea superioară a peretelui și o bandă longitudinală cu cilindri.

Pasul 6. Ne va lua cel puțin o zi pentru a ne usca complet.

Producerea de blocuri de cidru cu ajutorul unei mașini vibratoare

Pasul 1. Amestecam solutia noastra, tinand cont de proportii. O atenție deosebită trebuie acordată cantității potrivite de apă, deoarece blocurile de zgârie nu trebuie să se răspândească atunci când le scoateți din matriță.

Frământare

Pentru a afla consistența corectă a amestecului, faceți un mic test. Strângeți soluția în mână: dacă se conectează în ea și nu se răspândește când cade la pământ, este o soluție bună și corectă.

Pasul 2. Umplem formularul nostru cu o soluție, cu un slide.

Pas 3 . Pornim mașina timp de 2-4 secunde, după care compoziția încărcată va fi compactată. Nivelăm amestecul cu mâinile, astfel încât știfturile (cilindrii) de fier să fie vizibile.

Pasul 4. Dacă nu există suficient amestec în formă, acesta trebuie completat, introduceți clema și porniți din nou vibratorul. Finalizarea formării este indicată de așezarea clemei pe opritoare.

Pas 5 . Forma noastră de vibrație ar trebui să fie activată din nou timp de 6-10 s.

Pas 6 . Închideți partea superioară cu un capac cu găuri pentru cilindri. Și mai facem o tamponare ridicând și coborând capacul de 4-5 ori.

Pas 7 . Apoi, fără a opri mașina, uniforma este îndepărtată - trebuie doar să luați mașina la dvs.

Folosind o mașină vibrantă, puteți produce până la 500 de blocuri de cidru pe schimb.

Pas 8 . Uscăm blocurile timp de 5-10 zile. Întărirea completă a materialelor de construcție rezultate va avea loc după o lună, în timp ce umiditatea ar trebui să fie ridicată și aerul cald.

Pas 9. După o zi, blocurile pot fi mutate în locații de depozitare (nu vor fi sparte), dar pot fi așezate împreună doar după o săptămână. Și dacă adăugați un plastifiant la soluție, atunci după 6-8 ore pot fi mutați și depozitați.

Desigur, nu ar trebui să achiziționați o mașină vibrantă pentru o singură producție, dar trebuie acordată o atenție deosebită compactării atunci când se creează blocuri de cinder (calitatea produsului depinde de acest proces). În acest caz, puteți folosi o râșniță vibratoare obișnuită, pe care trebuie doar să puneți matrița noastră cu amestecul.

Video - Producția de blocuri de cidru cu ajutorul unei mașini vibratoare

Caracteristici de depozitare a blocurilor de cidru

Produsele rezultate sunt depozitate în stive piramidale, câte o sută de bucăți.

În același timp, acestea sunt stivuite la intervale mici. Tot ce trebuie să faceți este să uscați materialul timp de câteva luni, apoi puteți începe să construiți o baie, o extensie sau un șopron.

Care sunt caracteristicile producției de blocuri de cinder?

Atunci când se produc blocuri de cidru, trebuie acordată o atenție deosebită uscării. De exemplu, orice denivelare sau denivelare va distruge materialul de construcție. O altă cerință pentru calitatea materialului este geometria. Un număr mare de nereguli și defecte este o condiție prealabilă pentru creșterea costurilor pentru finisarea pereților construiți. Prin urmare, pentru ca produsul să iasă neted, ar trebui să umpleți matrița sau matrița vibrantă până la refuz. Nu vă zgâriți să turnați soluția în grămezi, deoarece vibrația vă va scutura amestecul.

Pentru o mai bună plasticitate, atunci când amestecați soluția, nu uitați să adăugați plastifiant la o rată de 5 g pe bloc. Acest lucru va salva produsul de posibile fisuri, va crește rezistența și rezistența la îngheț. Pentru a construi o baie mică, puteți amesteca soluția manual, dar o betoniera va ajuta la accelerarea procesului. Trebuie doar să cumpărați sau să împrumutați o unitate mică cu o capacitate de 02-0,5 metri cubi. m.

Video - Betoniera de casa

Înainte de prepararea amestecului, zgura este umezită cu 5-6 ore înainte. Acest lucru va permite o legare mai bună a boabelor de ciment și a fracțiunilor de umplutură. Trebuie remarcat faptul că, dacă umpleți forme din lemn sau metal fără posibilitatea de a vibra, amestecul trebuie să fie lichid.

Avantaje și dezavantaje ale utilizării blocurilor de cinder

Avantajele blocului de cidru includ:

• posibilitate de producere la cabana de vara sau într-o locuință privată;
• uscarea materialului poate avea loc într-o autoclavă ( producție industrială), și în aer liber (cu autoproducție);
• clădirea blocului de zgârietură poartă pierderi minime căldură;
• materialul este ieftin;
• construcția clădirii se realizează rapid, având în vedere dimensiunea mare a blocurilor;
• la amestecarea soluției, puteți, prin schimbarea proporțiilor, să îi conferiți anumite calități;
• Puteți produce blocuri de cidru de orice dimensiune.

Dezavantajele blocului de cidru:

• rezistență scăzută la îngheț, dar cu utilizarea unui aditiv special pot fi mărite;
• există îndoieli cu privire la respectarea mediului, în special pentru produsele fabricate din zgură de furnal;
• În ceea ce privește caracteristicile de absorbție a lichidului, materialul are o absorbție puternică a umidității și necesită acoperiri speciale de protecție;
• fragilitate (acest material nu este în mod clar potrivit pentru construcția de clădiri înalte).

1. Blocurile realizate cu adaos de ciment au cea mai mare rezistență. Următorul loc este ocupat de blocuri de var.
2. Dacă granulele mici sunt înlocuite cu o parte din nisipul cernut, rezistența produselor va crește ușor.
3. O combinație de ciment și var (sau argilă) într-un raport de 3:1 vă va permite să economisiți bani, ceea ce nu va afecta deloc calitatea.
4. Înainte de a începe să turnați soluția, formele trebuie curățate și șterse. Acest lucru va împiedica blocurile rezultate să se lipească de fund și de pereți. Pentru astfel de ștergere se utilizează motorină, ulei uzat sau produse similare.
5. Densitatea soluției este un indicator direct al vitezei de întărire. Cu cât este mai gros, cu atât blocul se poate întări mai repede. Principalele caracteristici de calitate ale blocurilor de cidru depind nu numai de tehnologia de producție, ci și de alegerea soluției. Mai jos sunt diverse tipuri amestecuri, a căror utilizare demonstrează anumite caracteristici cerințe pentru material.

Video – Bloc de cenuşă. Instrucțiuni pentru un începător

Unul dintre cele mai comune materiale pentru construcția pereților portanti și a pereților despărțitori ai clădirilor rezidențiale, precum și a clădirilor industriale mici, sunt blocurile de beton. Popularitatea lor se datorează costului scăzut, caracteristicilor de performanță excelente și unui număr mare de soiuri, ceea ce vă permite să alegeți blocul potrivit pentru aproape orice sarcină.

Instrucțiunile oferite în acest articol vă vor ajuta să învățați cum să faceți singur blocuri de beton și vă vor prezenta și tipurile existente.

Blocuri de beton pentru pereti

Tipuri de pietre artificiale din beton

Să ne uităm la principalele tipuri + caracteristici ale blocurilor de construcție din beton, care sunt cele mai comune în construcțiile moderne.

bloc de cenuşă

Aceste pietre de perete sunt realizate folosind metoda de vibrocompresie a mortarului de beton pe platforme speciale.

Compoziția amestecului din care este făcut blocul de cidru poate include:

• piatra sparta pentru produse din beton;
• lupta cu caramizi;
• rumeguş;
• argilă expandată

Specificații Blocurile de beton cu zgură lasă de dorit, dar datorită faptului că prețul lor este unul dintre cele mai mici de pe piață, blocurile de zgură sunt utilizate pe scară largă în construcțiile private.

Dar costul este aproape singurul avantaj, deoarece acestea rămân cu mult în urma altor materiale în următorii parametri:

• durabilitate;
• parametrii de economisire a căldurii;
• rezistenţă.

Domeniul principal de aplicare pentru blocuri sunt clădirile mici care nu vor fi supuse sarcinilor grele:

• magazii;
• garaje;
• bucatarii de vara;
• ateliere și așa mai departe.

Fotografie cu bloc de zgârietură

Un material mai puțin obișnuit, care este fabricat din următoarele componente:

• materie organică (în principal lemn);
• element de legare (pulbere);
• întăritor.

În esență, această piatră artificială constă din rumeguș învelit într-o carcasă de beton.

Avantajele materialului sunt evidente:

• greutatea redusă a blocului de beton;
• proprietăți ridicate de izolare termică;
• izolare fonică bună;
• schimb eficient de aer.

Pentru a proteja blocurile de impact negativ mediu, pietrele sunt tratate cu o solutie speciala. Acest lucru previne formarea mucegaiului și previne putrezirea.

Betonul din lemn este perfect pentru construcția de case mici, potrivite pentru locuința pe tot parcursul anului, fără utilizarea izolației termice suplimentare.

Bloc de arbolit

Blocuri de gaz și blocuri de spumă

Blocurile celulare de beton, conform GOST, care determină caracteristicile lor tehnice, trebuie să fie formate în proporție de 70-85% din pori (celule) creați artificial umpluți cu aer. Cele mai comune sunt blocurile de spumă și gaz.

Aceste materiale au următoarele avantaje:

• Au o greutate redusă, drept urmare transportul blocurilor de beton și instalarea lor în construcții private nu necesită utilizarea unor echipamente speciale;
• ușor de prelucrat - puteți da blocului celular forma necesară folosind un ferăstrău obișnuit pentru lemn;
• pereții din blocuri de beton celular rețin bine căldura și au proprietăți excelente de izolare fonică.

Blocurile celulare de beton sunt realizate dintr-o soluție care conține nisip, ciment și agregate. Pentru a forma spumă, se adaugă var, pulbere de aluminiu sau alt agent de spumare.

Fiţi atenți!
Spre deosebire de betonul spumos, betonul gazos suferă o prelucrare suplimentară într-un cuptor cu autoclav, unde este expus la temperatură ridicată sub presiune mare (10-12 MPa).
Ca rezultat, acest material dobândește o rezistență sporită: este aproape imposibil să-l sfărâmăm sau să-l rupi.

Bloc de beton celular

Autoproducție de blocuri

Tehnologie pentru producerea pietrei artificiale din mortar de ciment cu umplutură este relativ simplu, ceea ce vă permite să faceți singur blocuri de beton.

Lucrări pregătitoare

Pe stadiu inițial ar trebui determinate dimensiunile viitorului bloc. În cazul autoproducției, parametrii fiecărui element individual sunt luați în funcție de lățimea necesară a peretelui.

Grosimea fundului blocului nu trebuie să fie mai mică de 2 cm, iar pereții golurilor nu trebuie să fie mai mici de 4 cm. În acest caz, o piatră standard de 20x20x40 cm cu goluri în interior cântărește aproximativ 40 kg. este convenabil pentru așezarea pereților.

Pentru producție veți avea nevoie de orice zonă plată acoperită cu folie de plastic și matrițe speciale fără fund.

Materialele pentru formulare vor fi:

• placi;
• placaj.

Pentru a proteja lemnul de deteriorare, interiorul matriței este căptușit cu tablă. Inserțiile sunt realizate într-un mod similar, datorită căruia bloc terminat se formează goluri. Ele îmbunătățesc proprietățile de izolare termică ale materialului și îl fac mai ușor.

Matrite pentru confectionarea blocurilor de beton

Puteți produce blocuri de beton cu propriile mâini mai repede dacă faceți mai multe forme într-un singur bloc deodată. Pentru a face acest lucru, aveți nevoie de placaj sau o placă cu o lățime egală cu înălțimea viitorului bloc. Materialul este tăiat în bucăți și fixat cu șuruburi autofiletante. În continuare, se realizează partiții interioare.

Sfat!
Pentru ca blocul înghețat să fie ușor separat de matriță, toate părțile sale trebuie lubrifiate cu kerosen, ulei de mașină sau antigel.

Procesul de fabricație

Pentru a turna blocuri de beton, veți avea nevoie de următoarele materiale:

• pietriș fin;
• ciment;
• nisip;
• apă;
• lămâie verde;
• fir pentru armare.

Cantitatea fiecărei componente este determinată în funcție de nevoile dumneavoastră de piatră artificială. Proporțiile de ciment, nisip și pietriș sunt luate în raport de 1:3:5.

Este mai bine să folosiți o betoniera pentru a amesteca soluția de beton.

Pentru ușurința prezentării, vom împărți întregul proces ulterior în mai multe etape.

Bloc de beton autofabricat

Tehnologia descrisă mai sus vă permite să faceți blocuri de beton cu propriile mâini fără a folosi prea mult efort. Caracteristicile tehnice ale produselor finite nu vor fi aproape deloc inferioare analogilor vânduți în supermarketurile de construcții, iar dimensiunea se va potrivi ideal nevoilor dumneavoastră. În plus, acest lucru poate reduce semnificativ costul achiziționării materialelor de construcție și livrarea acestora.

Videoclipul din acest articol vă va ajuta să vă familiarizați mai detaliat cu materialul.